Ввиду выше перечисленного понятно желание предприятий, старающихся пополнить свои производственные фонды многофункциональными, универсальными станками, позволяющими свести к минимуму количество операций, сократить время настройки на выпуск новой продукции и обрабатывать различные материалы. Становится понятным распространение систем лазерной, плазменной и электроэрозионной резки, но и им присущ ряд недостатков и некоторая ограниченность в применении. Не случайно на рубеже веков появляется и набирает популярность технология гидроабразивной резки.

Ее появление спровоцировано желанием получить дешевую, экологически безвредную технологию обработки материалов с максимальными возможностями по точности резания, толщине обрабатываемой заготовки, с возможностью обработки любого материала при минимальных энергозатратах. На сегодня технология гидроабразивной резки отвечает всем этим требованиям, хотя еще десять лет назад это казалось фантастикой. Еще бы, водой резать металл, да какой - титан, чугун, закаленные и легированные стали толщиной в сотни миллиметров, тут же резать фольгу, бумагу, резину, пластик. Хотя необычного в технологии ничего нет, все очень просто - вода разгоняет абразивные частицы (песок) до сверхзвуковых скоростей, а те в свою очередь рассекают обрабатываемый материал. Вода также охлаждает зону резания, не дает материалу нагреваться выше 75-80 градусов и препятствует образованию пыли. Для резания материала используется сопло, формирующее водноабразивную струю толщиной 0,5-1.5 мм (регулируется диаметром сопла).
Затем гидроабразивная струя управляемая, как правило, ЧПУ повторяет контур желаемой детали с заданной скоростью. От скорости подачи зависит чистота получаемого реза (вплоть до шлифованной поверхности реза). Что интересно скорость гидроабразивной струи такова, что пористые материалы (войлок, бумага, ткань) не намокают, а тонкие материалы (фольга, резина и пр.) режутся не заминаясь.
На сегодня самая востребованная комплектация установки гидроабразивной резки портальный координатный стол с системой ЧПУ. Размеры рабочей поверхности производители предлагают от 1 м х 1 м, до 6 м х 15 м. Координатный стол комплектуется насосом высокого давления мощностью 19 - 90 кВт развивающим давление воды до 4300 атмосфер. Наиболее универсальные установки имеют стол с рабочей поверхностью 2 х 3-6 метра и насос мощностью 37 кВт. Расход воды у таких установок около 3.5 литра в минуту. Расход абразива в среднем 0,22 кг в минуту. Толщина разрезаемого материала до 300 мм. Скорости резки составляют в среднем:
- Алюминий 10 мм 1-1,2 м/мин.
- Титан 10 мм 0,4-0,65 м/мин.
- Титан 300 мм 0,005 м/мин.
- Сталь 10 мм 0,3-0,45 м/мин.
- Медь 10 мм 0,35-0,5 м/мин.
- Мрамор 10 мм 2-2,5 м/мин.
Стоимость прямых затрат эксплуатации такой установки приведенная к одной минуте машинного времени составляет 5-7 рублей.
Также технология гидроабразивной резки характеризуется экологической чистотой и пожаро-взрыво безопасностью. В работе используется только вода, электричество и абразив (песок). После резки песок накапливается в ванне «ловушке», а вода из нее сливается в канализацию.
На сегодня производителями предлагаются установки гидроабразивной резки укомплектованные системами позволяющими снимать фаску, как на прямых резах, так и на радиусах, проводить резку в пяти координатах. Предлагаются установки в мобильном варианте для демонтажа строительных конструкций. Возможно использование гидроабразивной технологии в качестве гидропескоструя высокого давления. Все отрасли промышленности, где можно применить гидроабразивную технологию, пока неизвестны даже разработчикам.
В настоящее время производители оборудования проводят работы по увеличению давления воды при резке, по уменьшению расхода абразива вплоть до полного его исключения. И на сегодня гидроабразивную резку можно считать самой перспективной технологией листового раскроя, которая в ближайшее время станет известной широким слоям производственников и обретет заслуженную популярность.

Арюков Игорь
Специалист ЗАО «Технология Воды и Металла»